近日，生態環境部等五部門公布了《國家重點推廣的低碳技術目錄(第五批)》，包括5個重點方向共103項低碳技術，其中20余項技術適用于石油和化工領域。
能源綠色低碳轉型類技術適用于石油化工行業的有：生物質清潔高效供熱技術，可持續航空燃料(SAF)制備-適航驗證混摻-儲運-加注-應用和碳足跡全產業鏈低碳技術，生物天然氣制取、液化及碳捕集裝備。
生物質清潔高效供熱技術以生物質為燃料，采用階梯式往復爐排技術，針對不同燃料，設定不同爐排運動速率，獨創性設計爐膛受熱面以及三回程式煙管本體，增大輻射受熱面，保證燃料充分燃燒，提升鍋爐整體效率。受熱面采用煙氣縱向沖刷，大大減輕了鍋爐的積灰，延長了鍋爐連續運行時間。 采用低氮燃燒技術，生物質燃料燃燒配風由不同風機分段給入，控制燃燒溫度和含氧量，降低NOx初始生成。
可持續航空燃料(SAF)制備-適航驗證混摻-儲運-加注-應用和碳足跡全產業鏈低碳技術利用HEFA(酯和脂肪酸加氫)技術對植物油、餐飲廢油和動物脂肪中的甘油三酯、飽和及不飽和脂肪酸進行加氫處理生成航空生物燃料；基于理化性能和特性驗證方法，開展不同新原料SAF的理化性能和特性驗證，開展航空燃料材料實驗。運用SAF儲運加注質量管理技術和申報系統，確保SAF在儲運加注全鏈條的品質穩定性和安全性，并開展SAF的混摻比例驗證。
生物天然氣制取、液化及碳捕集裝備技術應用高溫厭氧發酵工藝聯合熱能回收利用系統，縮短消化停留時間、提高發酵的產氣率；研發適用于沼氣提純凈化液化的PSA粗脫碳串聯MDEA胺法精脫碳的工藝，提高生物天然氣整體回收率和甲烷的濃度；采用單階雙級混合制冷劑生物天然氣液化工藝，遺傳算法及BOX算法程序優化混合冷劑配比和系統工藝參數，降低液化能耗；開發針對生物天然氣制取、液化及碳捕集的智能管理系統及智慧能源管理系統，構建智能管理運維平臺，實現數字化自動化管理。
工業領域降碳類技術適用于石油化工行業的有：鋼鐵工業尾氣生物發酵制乙醇技術，小型化超臨界安全清潔煤氣發電技術，二氧化碳資源化耦合硫酸鈉廢水/廢鹽制碳酸氫鈉技術，大型綠色低碳純堿技術，電除塵用高頻高壓智能控制技術，工業煤氣內燃機高效發電技術，多產化工品的煉化流程再造綠色低碳技術，化工蒸餾中低溫余熱綜合利用技術。
鋼鐵工業尾氣生物發酵制乙醇技術是一種以氣體為原料的生物發酵技術。氣體主要成分為H?、CO、CO?等，通過微生物代謝反應，產生乙醇及新型飼料蛋白。該技術根據原料氣組分不同，分為一代、二代技術。一代技術將含CO為主的原料氣高效轉化為乙醇，每轉化6molCO產出1mol乙醇，同時放出4mol的CO?，實現CO?減排33%。二代技術在一代技術的基礎上，將含有H?、CO、CO?的原料氣高效轉化，進一步實現CO?的固定。
纖維素燃料乙醇生產技術通過原料預處理汽爆技術及裝備，高濃度酶解糖化及降黏度技術，共發酵酵母技術，廢水回用及木質素殘渣利用技術，以玉米秸稈為原料，由原料備料、預處理、酶解、發酵、精餾、分離、蒸發等部分組成，生產纖維素燃料乙醇。
小型化超臨界安全清潔煤氣發電技術將富余煤氣進入煤氣鍋爐燃燒，生成蒸汽送入汽輪機發電。為進一步提升機組效率，采用再熱技術，將汽輪機高壓缸已經做了部分功的蒸汽再引入鍋爐的再熱器恢復溫度，再送入汽輪機發電。
介孔絕熱材料節能技術是以介孔材料為核心絕熱組分，輔以各種無機纖維以及添加劑制備的介孔復合技術原理制造絕熱材料，可實現對納米孔氣凝膠絕熱材料的升級替代。
大型綠色低碳純堿技術開發了一整套大型化設備和新型節能設備，降低了純堿生產的綜合能耗。核心技術包括實現純堿行業核心設備碳化塔的大型化，優化操作指標，降低了主要原料NaCl和CO?的消耗；核心設備氯化銨結晶器的大型化，并優化改進操作參數，提高了結晶質量提高，延長了設備作業周期，降低氯化銨干燥蒸汽消耗；在行業內首次采用節能的粉體流對輕灰產品進行冷卻；采用液氨蒸發外冷器配軸流清洗泵技術，有效縮短清洗時間，提高清洗效果；對蒸汽冷凝液進行梯級閃發利用，回收蒸汽冷凝液中的余熱，輕灰煅燒采用自身返堿蒸汽煅燒爐。
二氧化碳資源化耦合硫酸鈉廢水/廢鹽制碳酸氫鈉技術以化工工業產生的硫酸鈉高鹽廢水或硫酸鈉廢鹽為原料，與工業副產二氧化碳、液氨耦合復分解反應制備碳酸氫鈉聯產硫酸銨，實現了大宗低值硫酸鈉固廢的綜合利用。
水煤漿水冷壁直連廢鍋氣化爐技術將氣化原料水煤漿和氧化劑通過組合式工藝燒嘴從頂部進入氣化爐燃燒室。霧化后的水煤漿與氧氣在燃燒室內高溫高壓環境下發生氧化還原反應，生成以CO和H?為主要成分的合成氣。氣化爐燃燒室襯里采用垂直懸掛自然循環膜式水冷壁，通過水冷壁表面的凝渣保護，氣化溫度可以提高至1500℃以上。
電除塵用高頻高壓智能控制技術把三相工頻電源通過整流形成直流電，通過逆變電路形成高頻交流電，再經過整流變壓器升壓整流后，形成高頻脈動電流送除塵器，其工作頻率可達到20kHz~50kHz，除塵效率可達到99.99%。
工業煤氣內燃機高效發電技術將工業廢氣經除塵凈化后，利用燃氣內燃機發電機組進行高效燃燒產生電能和熱能。構建了低熱值可燃氣體穩定燃燒的多目標控制模型；設計了一種低壓阻高效燃氣混合裝置，減少了燃氣與空氣的混合損失；采用氣源前饋—反饋控制策略，減少了燃氣組分波動對燃燒性能的影響；耦合數字高能點火技術與燃燒室湍動能，開發了一種均質稀薄低溫高效清潔燃燒系統。
永磁渦流柔性傳動節能技術是利用稀土永磁的磁場作用驅動負載工作，實現電機與負載之間無接觸的扭力傳遞，實現能量的空中轉移，具有低碳節能、安全可靠、綠色環保等優勢。具體產品為“永磁聯軸器”“永磁調速器”，可以提高電機系統整體能效，降低電機系統的維護成本，延長電機系統的使用壽命。
多產化工品的煉化流程再造綠色低碳技術集成漿態床渣油加氫裂化技術、重油催化裂解技術、柴油分離及高效轉化技術、逆流重整技術、高效低碳芳烴成套技術、輕烴一體化技術和原油直接蒸汽裂解等一系列煉化新工藝，實現原油多產化工品的單位能耗消耗和碳排放降低。
化工蒸餾中低溫余熱綜合利用技術研發應用高溫高壓離心式水蒸汽壓縮機，實現了化工領域精餾工藝中蒸汽余熱的高效回收利用。技術核心裝備高溫高壓離心式水蒸汽壓縮機突破了雙葉輪背靠背布置型式、壓縮機進口過熱度控制技術，提出了高速離心葉輪全三維均勻加載設計方法，研發了自回熱式氮氣隔離密封技術，開發了全自動壓縮機控制系統。
儲碳固碳類技術適用于石油化工行業的有：低成本高效碳捕集與利用技術，先進低能耗二氧化碳捕集技術，低能耗燃煤燃機煙氣碳捕集成套技術。
低成本高效碳捕集與利用技術提出工業固廢合成固廢源固態胺材料、原位用于工業源CO?捕集的技術路線，并開發了固態胺CO?捕集材料應用的關鍵裝備；形成了基于固廢協同利用的CO?礦化固碳混凝土技術，在消納工業固廢的同時降低碳排放20%以上，且生產成本低于普通硅酸鹽水泥混凝土30%以上。
先進低能耗二氧化碳捕集技術基于實現自驅動萃取濃縮的低能耗相變型CO?吸收劑的研發，在低溫條件下CO?與該吸收劑發生化學反應，形成不穩定的鹽類，在高溫條件下經加熱，重新釋放出CO?。
低能耗燃煤燃機煙氣碳捕集成套技術研發了先進低能耗復合胺基吸收劑，優化了化學吸收法的工藝流程，使碳捕集系統的再生熱耗及綜合電耗在原有優化工藝基礎上進一步降低，同時在末端開發了綜合智能化供氣控制系統。
數智賦能類技術適用于石油化工行業的有：基于工業互聯網標識的碳排放智能監測與大數據管控技術。
基于工業互聯網標識的碳排放智能監測與大數據管控技術應用工業互聯網、物聯網、云計算、大數據、人工智能、工業視覺、邊緣計算等新一代信息技術，基于溫室氣體排放核算方法與標準，研發碳排放物聯網智能監測與大數據管控技術及相關軟硬件一體化產品，更快速、更智能化獲取組織生產全過程的碳排放數據，實現了在不同要求不同場景下對碳排放進行穿透式精細化監測和數字化智慧化管控，顯著提升了組織的碳排放實時監測與管理能力。
非二氧化碳減排類適用于石油化工行業的有：公約受控強溫室氣體三氟甲烷綠色資源化轉化利用技術，己二酸生產過程氧化亞氮低溫催化分解消除技術，低濃度煤層氣變壓吸附濃縮利用技術，超低濃度抽放及風排瓦斯氧化利用技術，壓氣站甲烷減排關鍵技術。
公約受控強溫室氣體三氟甲烷綠色資源化轉化利用技術利用催化劑，使三氟甲烷(HFC23)與三氯甲烷發生分子間氟氯交換反應生成二氟一氯甲烷(HCFC-22)和一氟二氯甲烷(HCFC-21)。開發適合工業化應用的HFC-23轉化循環耦合工藝，并構建高選擇性且長壽命的氟氯交換催化劑體系。
己二酸生產過程氧化亞氮低溫催化分解消除技術以己二酸裝置的亞硝氣吸收塔的含N?O的尾氣為原料氣。在催化劑作用下將氧化亞氮分解N?和O?，后續工藝將高溫氣體的余熱回收。N?O經催化分解生成N?和O?的轉化率在95%以上。
低濃度煤層氣變壓吸附濃縮利用技術利用吸附劑碳分子篩對煤層氣中各組分在不同分壓下具有不同的吸附容量、吸附速度和吸附力，并且在一定壓力下對被分離的氣體混合物中各組分有選擇性吸附的特性，從而使煤層氣得到提純且吸附劑獲得再生。關鍵技術包括：變壓吸附濃縮分離工藝技術、碳分子篩制備工藝技術等。
超低濃度抽放及風排瓦斯氧化利用技術在不影響煤礦抽采系統的前提下，通過負壓采集煤礦現有排空的超低濃度抽放及風排瓦斯，摻混至甲烷濃度1.2%后輸送至專用氧化裝置；摻混的甲烷進入氧化裝置內，在900℃以上的高溫環境瞬間無火焰氧化。利用高溫蒸汽，進行供暖和推動汽輪機進行發電，實現熱電聯供。
壓氣站甲烷減排關鍵技術針對壓氣站放空氣，對壓氣站工藝流程進行設計改造，通過回收裝置將壓縮機停機泄壓放空、干氣密封放空天然氣進行增壓，回注至壓縮機進口匯管；針對壓氣站組件甲烷逸散，以“檢測、量化、后果—修復成本收益評估、修復、后評估”五步循環管控方法，利用便攜式設備及管控軟件，精準測量密封點甲烷逸散量，評估修復泄漏點，并跟蹤評估修復效果，有效減少甲烷逸散泄漏量。
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